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读《中国特色的精益之路》有感
来源:建华模具     点击:1720      发布日期:2016-03-25

         有幸拜读了尚和管理咨询公司的 《中国特色的精益之路》一书,书中对中国企业现状入木三分的研究与描述,让我们清晰地看到公司自身所涉及的问题点与管理盲区;书中深入浅出地对丰田管理模式与中国企业结合的方法与案例展示,既朴素又真实,让我们领悟到公司改善的目标方向与成功信心;书中把丰田管理模式的思想精髓,谆谆诱导式地向我们渗透它的灵魂与血液,让我们从朴素的方法论中充实自己的学习欲望与源源不断的动力提升。让我受益匪浅,学而有味,思更有思。

        如何理解“精益”?“精”就是少投入、少消耗资源、少花时间,尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费,合理的质量。“益”就是多产出经济效益,实现企业发展前进的目标,更加精益求精。谈到“精益生产”,大家马上就会联想到日本的丰田管理模式--TPS(Toyota Production System)。确实,日本的丰田公司是真正做到了既“精”又“益”,而且有愈“精”愈“益”的趋势。这一点不得不让人尊重与信服。

        其实“精益生产”的概念是始创于丰田公司(Toyota)大野耐一实行的即时生产(Just-in-Time,简称JIT)和自働化(JIDOKA--人机最佳结合,让设备或系统拥有人的"智慧")概念,其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。

  一直以来,中国企业对精益思想理解为简单的消除浪费,表现为企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存、减少员工、流程再造等等。但是,这仅仅是要求“正确地做事”,是一种机械的、片面的、危险的视角。而真正的精益思想,不仅要关注消除浪费,同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来,精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。而这正是这本《中国特色的精益之路》体现的价值所在。

         书中把丰田生产模式(TPS)的精益思想精髓,分成多种循序渐进的实施方法,并对不同的实施方法进行条理清晰地描述:背景目的、方法概要、特点、实施步骤、实践中的要点与难点、案例花絮。这种朴素的方法论传授,让我们能迅速掌握,并易于实践,在循序渐进中获得成果,且不走回头路。

    基于对本书知识的学习与领会,我在以下几个方面阐述一下我的观点:

    1.关于“幸福建华活动”的学习与培训

     必须持续与提升。持续接受桥本老师对丰田生产模式(TPS)的精益思想精髓,给我们的传授与指导。提升管理人员自身的接受理解能力与有效的转培训工作,让优秀的思想深入基层,让优秀的思想落地生根,让优秀的思想转换为优秀生产力。

    2.关于消除公司内的“八”大浪费

     一般认为企业中普遍存在七大浪费:过量生产的浪费(过早和过多)、等待时间的浪费、运输的浪费、库存的浪费、工序过程的浪费、动作的浪费、产品缺陷的浪费。除了以上浪费需要集中合力消除外,我们不要忽视员工创造力,我认为员工的创造力没有触启与发挥出来,那将是最大的浪费,也就是公司的第八大浪费。所有我认为应该全面削除公司内的“八”大浪费。而要消除第八大浪费,最好的捷径就是学习桥本老师的鼓励诱导法,用改善提案的方式持续激发员工发现问题,理解问题,解决问题,改善现状的能力与欲望。第八个浪费如果解决好了,那前七大浪费的消除就指日可待了。

    3.关于流动化

     目前我们把主要精力放在生产制造的流动化上,渐渐开始深入到与制造相关的前后道流程上,并且以生产计划为流动化的源头,这是很好的方向与进程。但这些仍然只是流动化的一个基础组成部分。流动化应该是涵盖整个公司经营活动的运行流动化:大到方针政策,小到具体项目的实施;横向是制造链的流动化,纵向是资金链的流动化,辅助的是物流链的流动化,还有技术信息链的流动化。等等。我们需要建立的是整理个经营管理的无间断流程,将流程中不增值的无效时间尽可能压缩,以缩短整个流程的时间,从而快速应变顾客的需要。这样就要求我们的眼光要放长远,放全面,相互兼顾,相辅相成,共同前进。

     4.关于降低库存

     公司库存不仅仅指在仓库存放的原辅材料存货和车间已领用未入库在加工或在检验的产品与相关物料,这两者是狭义的库存定义。其实广义的库存还应该包括:产品已入库未发货的产成品,产品已发货未开票的产成品。这样大家可能认为已经够全面了吧!但是其实我们还有已申购但供应部未送货的物料,仍然是公司的库存,它是虚拟的库存,但总有一天会变成真实的库存。所以我们的库存管理对象很多,我们不能把眼光放在某个点上。

      且需要指出的是,降低库存只是精益思想的其中一个手段。目的是为了解决问题和降低成本,但是低库存或零库存是需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。我相信很多中国企业在学习实施精益生产或丰田模式生产时,认为精益就是“零库存”。如果不认清企业现状摸清家底,不先去改造不流畅的流程、不在工艺设计与制造加工和供应链上去提高产品品质,就一味要求降低库存。结果可想而知,成本不但没降低反而会急剧上升。且还会让受影响的那部分人得出以下结论:丰田模式生产不适合我们的行业、不适合我们的企业,每家企业都有每家企业的不同之处等等不同声音。这种误解是需要极力避免的,但避免的前提是,我们已经发现了问题所在并采取了相关措施。

      5.关于一次就做对产品,制造合理的质量的产品

      质量是制造出来的,而不是检验出来的。检验只是一种事后补救,不但成本高而且无法保证不出差错。因此,应将品质内建于设计、工序、流程和制造当中去,建立一个不会出错的品质保证系统,一次就做对。我们期望未来的生产模式做到低库存、平准化、无间断流程,试想如果哪个环节出现了品质问题,后面将全部停止。

      对于品质,不是越高越好,高品质是要付出高成本的。满足客户需求的品质就可以了,不能一味地过高要求或过低要求,合理的质量最关键。

      6.尊重员工,给员工授权,激发员工,把员工变成公司的“资产”而不是“负债”

      尊重员工就是要尊重其智慧和能力,给他们提供充分发挥聪明才智的舞台。企业也会因努力的员工,正确地做事而发展得更好。我们需要倡导与引导员工实行自主管理意识,当工作上出现失误或产品品质不良时,员工能自主主动地识别出来、标示、隔离、报告,并与管理人员一起找出其内在的原因,只有真正地找到了发生原因再施以对策,下次就不会出现类似问题了。意思是,公司需要雇佣的是员工“一整个人”,而不只雇佣员工的“一双手”。

      有幸全面深入地了解尚和管理与桥本老师的指导之道,指导之术,指导之精要。让我汗颜,以前还有过抵触思想,真是“无知黄毛,不知天高地厚”。也让我感受到,不论环境如何变化,管理的根本原理不会变,认识问题解决问题的思路不会变。纵观现在我们所处的状态,“任重而道远”。借屈原的一句话来做结尾:“路漫漫其修远兮,吾将上下而求索”!


生管部:郑成军

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